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永乐国际走进威达机械:“全球单项冠军”的新

未知   admin   2018-11-21 12:58   
  永乐国际走进威达机械:“全球单项冠军”的新
 
 
 

  “威达是做什么的?电冰箱吗?”山东威达机械股份有限公司董事长杨明燕经常遇到有人这样问她。

  然而,就是这样一家常被人误解的低调企业,生产的钻夹头已经连续18年产销量位居世界第一,供应商名单上放眼皆是史丹利百得、博世、喜利得、TTI、牧田、日立、松下等世界500强企业。

  它不仅拥有世界上最大的精密夹具类产品生产基地,还是国家重点数控机床产品产业化基地、国家智能制造试点项目和国家制造业单项冠军示范企业。

  从一家濒临倒闭的乡镇小水泥厂,到驰骋精密夹具世界舞台的行业龙头;从零部件制造到智能化车间打造,成立40多年来,威达机械对新技术、新装备、新模式等新动能的探索从未止步。

  1987年,威达首次引进钻夹头生产设备,专攻钻夹头产品。永乐国际设备很先进,产品也很优良,但威达生产的单只钻夹头成本远高于当时市场上普通产品的价格。

  高冷的售价,自然无法得到市场“热宠”。公司管理层便采用“倒逼成本管理法”,想方设法降低成本,提高产品市场竞争力。

  同时,在这一过程中,日本丰田的“精益生产管理模式”进入了威达人的视野,公司管理层亲自去丰田“取经”,在企业中全面推行这一模式,并先后引入ERP和BPM信息化管理系统。

  如今,走进威达的任何一个车间,看到的都是井然有序、整洁无比的生产场景:物料摆放整整齐齐,操作区间距科学合理,各道工序有机相连……整个车间如同一部精良的机器,各“零部件”严丝合缝、高效运转。

  采用“精益生产管理模式”不到一年,威达的产品库存、原料采购、资金利用率都得到了大幅优化,人均效率提高30%,库存率降低80%,产品市场竞争力大幅提升。

  精益生产管理模式中,指出了八大浪费,其中一大浪费是“未被使用的员工创造力”。在杨明燕看来这是最重要的一条,因此威达一直在努力挖掘员工的创造力,鼓励各车间的员工结成质量小组,开展技改工作,并视技改效益给予相应额度的奖励,充分发挥团队每一个人的创新创造激情。

  公司生产车间的几名一线员工经过琢磨,花了几千元改造费,将手动上料工序改为自动上料,为整个车间节省了8名工人,并在全公司推广。公司便根据技改产生的效益,按照一定比例,连续三年给予技改者奖励。在威达,这种普通员工参与技改的例子,比比皆是。

  “新旧动能转换,首先要转的不是设备,而是思想。”这是杨明燕从实践中悟到的宝贵经验。

  除了吸收先进的管理经验,早在上世纪90年代,威达便与港企合作,成功融资;聘请了哈工大的知名教授负责科研;招聘了一批技术人才,并在经区皇冠专门为他们建了一栋公寓楼;聘请了外国专家负责国际市场的产品营销……

  一系列创新举措,让威达从成本控制到质量管理、从技术创新到市场营销都在不断优化升级,从而逐渐占领了国际市场。2000年,威达生产的钻夹头产销量便达到了世界第一,且这一业绩保持至今。

  “当前,我们的精密夹具类产品国际市场份额在44%左右,国内市场份额达60%以上。这18年来,除了产量的稳步增长,我们更注重技术的迭代升级,多次打破国际技术壁垒,产品逐步占领了中高端市场。”杨明燕自豪地说。

  在精密夹具这一细分市场的专注与努力,让威达收获良多。尤其是作为众多世界500强企业的“全球优秀供应商”,威达赢得了一众国际巨头的信赖,也从中赢得了机会。

  在合作伙伴的引导下,威达机械逐渐孵化出了锯片、粉末冶金件、精密铸造件和开关、电池包等多个并行产品。这些产品大都可以与夹具系列产品共享客户与销售渠道,从而拥有稳定的市场份额,产生了良好的协同效应。

  “在精密夹具领域,我们把精益管理、市场份额、协同产品基本都做到了极致,应该说这个产业很好地完成了它的使命,那么企业下一步的成长空间在哪里?”杨明燕表示,五六年之前他们就开始思索这一问题。

  市第十四次党代会提出的“产业强市、工业带动、突破发展服务业”的战略路径,让威达坚定了走工业转型升级的道路。

  2014年,“面向全球工业发展新态势寻找答案”的杨明燕参加了中欧国际工商学院许小年教授带队的“德国工业4.0之旅”。游学期间,德国工业的智能制造新模式给她带了强烈的冲击:原来工厂的自动化程度可以这么高?原来物联网可以这么被广泛应用?

  回国之后,杨明燕坚定不移地推行智能制造。2015年12月,公司主导研发出了全球首条钻夹头智能化生产线%,产品精度稳定、运营成本和产品研发周期大幅降低,产线综合效益倍增。即使说这条生产线的投入标志着公司生产进入新纪元也不为过。”在临港区蔄山山镇威达机械5号车间,见证了首条智能化生产线诞生的车间主任高永生表示。

  这条生产线的投入,让威达赢得了国内外、业内外的广泛关注,诸多大客户、世界500强企业——欧洲喜利得、德国博世、美国史丹利百得等公司的高层都曾来公司参观。如今,高永生已经迎来送往了无数社会各界的参观者。

  首条智能化生产线的成功应用,也坚定了威达机械走智能制造之路的决心和信心。

  机缘巧合,2016年,苏州德迈科电气有限公司进入杨明燕的视野。这是一家智能制造系统集成领域的专业化公司,受困于资金与市场拓展,急需寻求合作伙伴。当机立断,威达机械迅速完成了对德迈科电气的并购,正式进军自动化智能设备的研发与生产领域。

  有了威达充足的资金支持、先进的管理模式、强大的市场营销,德迈科爆发出强大能量。成功为阿克苏、陶氏化学、杜邦、箭牌、米其林、光明、高露洁等国内外300多家客户,实施了1000多个工程项目,一举成长为国内最具竞争力的智能制造系统集成商之一。2017年,成为工信部“中国智能制造系统解决方案供应商联盟”成员单位。

  五一过后,威达集团副总经理王德兴将赴济南第一机床有限公司工作。这家曾被誉为国内机床行业“十八罗汉厂”之一老牌国企,因管理不善,濒临倒闭。2013年,威达机械对其进行了并购。

  “并购过程持续了2年多,这是我们所有并购企业中,难度最大、过程最曲折的一次。”王德兴直言。

  尤其是并购苏州德迈科电气之后,两家子公司紧密携手协同进行智能化机床设备的研发。成功推出了“机器人+高档数控机床组合”的智能制造新模式——汽车铝轮毂加工自动化生产单元,突破了国际技术壁垒,为国内轮毂加工企业提供了优质的自动化解决方案。2017年,该项目的订单额接近两亿元。

  在“智能制造”的征途中,济南一机、苏州德迈科如同威达机械的虎之两翼,共同构建起精密机械零部件、中高档数控机床和机器人自动化系统互补的三大产业板块,构成了一个链条完整且生命力旺盛的产业发展闭环。

  在威达机械总部的自动化装配智能生产线,十几个零部件依次摆放,机器手自动抓取零部件、自动进行组装,原来一条生产线个人。“我们还在继续提高自动化程度,下一步的目标是1个人看两条生产线。”王德兴表示。

  德迈科的加入加速了威达机械的自动化步伐,截止目前,威达已经建成21条自动化机加工生产线条自动化组装生产线。

  自动化为威达机械带来的新动能显而易见。经综合测比,威达机械现在的智能生产线%以上,产品生产周期缩短30%以上,综合生产效率提高6倍以上。原来精密夹具领域高峰时有工人3500多名,现在仅有工人1200多名。人员大幅减少,年产量不减反增,超出工人高峰时产量500万只左右。

  充分利用原有设备,对传统生产线进行自动化改造,威达走出了一条“低成本、高成效”的新旧动能转化之路。但在杨明燕看来,要实现真正的智能化,威达还有很长的路要走。

  “我认为真正实现智能化要分四步走:一是标准化、二是自动化、三是信息化、四是智能化。”她表示,威达目前正从自动化向信息化迈进,要实现真正的智能化,还要加入相应的数据集成系统,实现IT与自动化设备的融合,并提供详细的数据为决策者提供参考。

  “通俗一点说,理想的智能化工厂应该是‘关灯工厂’,即使晚上关了灯,车间内照样能够进行自动化生产。”王德兴补充道。下一步,威达计划再新建机加工自动线条,上马智能物流、智能仓库系统,并配套MES管理系统。

  “我们目标是打造国内一流的智能制造产业园区,同时形成可复制、易推广的智能制造解决方案,促进和带动国内整个传统制造业的转型升级,为制造业的新旧动能转化提供威达力量。”杨明燕信心满满地说。(

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